产品物料清单BOM对生产车间模式的影响
今天跟大家分享一下工序领料的应用，首先我们先看一个产品结构图（BOM):
这是一个典型的多层结构BOM清单，从这个结构图中，我们可以了解到以下生产顺序：
先生产焊接半成品，领第3层的料，完工后做焊接半成品入库；
再生产装配半成品，领第2层的料，完工后做装配半成品入库；
最后生产成品，领第1层的料，完工后做成品入库结束。
然后我们再看另外一个产品结构图（BOM):
这是一个单层结构BOM清单，从这个结构我们可以了解到以下生产顺序：
直接做成品的生产工单，当是焊接生产的时候，领焊接工序的料，完工后移交给装配工序；
当进入装配工序时，领装配工序的料，完工后移交给包装工序；
最后进入包装工序时，领包装工序的料，完工后最后办理成品入库结束。
这两种不同结构的BOM，决定了生产现场的计划与物料管控；
多层结构的应用，要求做3个单层BOM清单，做3个生产指令、多建了2个半成品料号，还要求做半成品的出入库管控；
单层结构的应用，只要做1个单层BOM清单，做1个生产指令，少建了2个半成品料号，不需要做半成品的出入库管控，只需要做现场工序报工。
相比之下，第一种层次清晰，第二种简洁明了，这两种结构也没有什么好坏之分；只能说因地制宜，看企业的生产模式，比如有需要做半成品预测生产的、或者半成品生产都是有规模的，那建议使用多层结构；像生产规模小，按单生产的，不像半成品出入库管控那么麻烦的，那就使用单层结构。
多层结构的BOM应用，是ERP常用的，我就不在这儿多说了，接下来主要说下单层的应用。因为在单层结构应用时，需要解决一个按工序领料的问题。企业生产规模小，但在生产工序上是有先后顺序，所以一个工单下来，各工序小组各领各的料，那就得实现按工序进行领料，在YSMIS系统中，工序领料处理很简单，具体设置如下：
首先：建立生产工序档案；
然后，建立单层BOM清单，在用料明细行，定义好物料所在工序位置。
接下来生成生产工单，生产工单所对应的用料表，根据BOM资料自动带入工序.
最后在各工序领料时，按照工序进行排序，并批量选择对应的工序，生成生产领料单。
生产车间各工序领料员，凭对应工序的生产领料单，去仓库办理领料就好了。
ERP系统的应用，一定要对生产实际情况摸底，不要把简单的事情复杂化，操作越简单越好，但控制点一样不少，这样的ERP应用才有效率。